传统生产模式的弊端与变革

 传统生产模式的弊端与变革

 传统生产模式的弊端

20世纪20年代开始出现了“第一次生产方式革命”，即单一品种（少品种）大批量生产方式替代手工制造单件生产方式，但随后代之的是“多品种、小批量生产方式”，即“第二次生产方式革命”。我国传统的生产管理模式，是在20世纪50年代学习前苏联的基础上创立发展起来的，与单一品种（少品种）大批量生产方式相适应的，以产品为中心组织生产，使得整个经济处于投入多、产出少、消耗高、效益低的粗放型发展状态，形成生产单一产品的“大而全”、“小而全”的工业生产体系。从而可以看出，我国传统的生产管理模式是“以产品为中心”的组织生产，“以生产调度为中心”控制整个生产，与单一品种大批量生产方式相适应的生产管理模式。

与现代企业的生产与运作管理相比，我国企业传统的生产管理模式存在着以下的一些弊端：

1、企业生产缺乏柔性，对市场反应能力低

所谓“柔性”，就是加工制造的灵活性、可变性和可调节性。现代企业的生产组织必须适应市场需求的多变性，要求在短时期内，以最少的资源消耗，从一种产品的生产转换为另一种产品的生产。但传统生产管理模式是以产品为单位，按台份编制生产计划的。投入产品与调整产品对整个计划影响较大，再加上企业生产的反馈信息比较慢，下月初才有上月末的生产统计资料，无法实现动态调整，生产严重滞后，导致生产系统速度慢。

2、企业的“多动力源的推进方式”使库存大量增加

所谓“多动力源的推进方式”，是指各个零部件生产阶段，各自都以自己的生产能力、生产速度生产，而后推到下一个阶级，由此逐级下推形成“串联”，平行下推形成“并联”，直到最后的总装配，构成了多级驱动的推进方式。由于生产是“多动力源”的多级驱动，加上没有严格有效的计划控制和全厂的同步化均衡生产的协调，各生产阶段的产量必然会形成“长线”和“短线”。长线零部件“宣泄不畅”进入库存，加大库存量，而短线零部件影响配套装配，形成短缺件。然后，当“长线”越长，“短线”越短时，使各种库存不但不能起到协调生产，保证生产连续性的作用，反而适得其反，造成在制品积压，流动资金周转慢，生产周期长，给产品的质量管理、成本管理、劳动生产率，以及对市场的反应能力等方面带来极其不利的影响。

3、单一产品的“大而全”、“小而全”生产结构

现代化大生产是充分利用发达的社会分工和协作，组成专业化和多样化相结合的整机厂和专业化的零部件厂。然而，随着时代的变迁，科学技术的不断进步和人们生活条件的不断改善，消费者的价值观念变化很快，消费需求多样化，从而引起产品的寿命周期相应缩短，为适应市场需求环境的变化，必将使多品种、中小批量混合生产成为企业生产方式的主流。长期以来，我国“大而全”、“小而全”生产结构方式，不仅是一种排斥了规模经济效益的、效率低下的生产方式，而且也排斥多样化经营，靠增大批量降低成本生产，这样非常不利于企业分散风险，提高效益，促进企业顺利成长。

4、企业生产计划与作业计划相脱节，计划控制力弱

传统生产管理模式在生产计划的编制过程中，是以产品为单位进行的，但又由于各生产阶段内部的“物流”和“信息流”是以零件为单位，因此，作为厂一级的生产计划只能以产品为单位，按台份下达到各生产阶段，即有关车间，而不能下达到生产车间内部。生产车间内部则根据厂级生产计划，以零件为单位自行编制本车间的生产作业计划，由于各生产车间的工艺、对象和生产作业计划的特殊性和独立性，致使各生产车间产量进度不尽相同。而厂级计划是以产品为单位编制，对各车间以零件为单位的生产作业计划不能起到控制作用。

精益思想带来管理变革

20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本，对以JIT(Just in time)为代表的丰田生产方式、全面质量管理的某些做法进行研究。著名学者Womack、P. James和Daniel T. Jones于1996年发表的《Lean Thinking》一书奠定了精益制造的基础。

精益制造是在大家熟知的“丰田生产系统”基础上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了丰田生产系统。“精益制造”的原文是Lean Manufacturing或Lean Production。Lean原来是“瘦”的意思，“精益”是中国学者根据其内涵创造的新术语，对精益制造较严密的描述是：通过杜绝生产全过程的一切浪费以持续地改进生产系统、实现客户最大满意的一组原则、观念和技术。

精益思想包含5个基本观念：

第一，价值观(Value)，精益思想认为企业产品(服务)的价值只能由最终用户来确定。

第二，价值流(Value Stream)，指从原材料到成品赋予价值的全部活动，按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。

第三，流动(Flow)，精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来，精益将所有的停滞作为企业的浪费。

第四，拉动(Pull)，让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。保证用户在要求的时间得到产品，实现拉动的方法是实行JIT生产和单件流。

第五，尽善尽美(Perfection)，包括3个含义：用户满意、无差错生产和企业自身的持续改进。

用精益思想的基本观念重新审视传统的现代工业体制就会发现企业中到处都存在着不以客户需求为目标的生产，原材料、在制品和产品的停滞和积压，管理业务的重复、等待，精益思想将这些都作为浪费。精益思想提出改进生产系统的途径是杜绝浪费。

精益生产创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，在建筑设计和施工、服务行业、民航和运输业、医疗保健、通信和邮政管理、军事后勤和补给、软件开发和编程以及“精益政府”等领域都有成功的应用。

精益模式冲击着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理变命的指导思想。

传统生产管理模式的变革

虽然面对着严峻的挑战和严酷的现实，但我国企业应该清楚地看到，这也是一次很好的契机。如果能抓住这个机遇，彻底改变传统的生产管理观念，采用先进的生产方式，构造新的适合我国国情的生产与运作管理模式，“跳跃”过“第一次生产方式革命”的阶段，直接迎接“第二次生产方式革命”的挑战。那么，我国企业必然会产生翻天覆地的根本性变化，带动整个国民经济的腾飞。所以，更新我国传统的生产管理模式，对促进我国企业生产与运作管理以及社会经济的发展，有着十分重要的意义。

1、在生产方式上，从粗放式生产转变为精益生产

按照精益生产的要求，企业在围绕市场需求来组织生产，其具体形式是拉动式生产。即企业的生产以市场需求为依据，准时地组织各环节的生产，一环拉动一环，消除整个生产过程中的一切松弛点，从而最大限度地提高生产过程的有效性和经济性，尽善尽美地满足用户需求。拉动式生产彻底地改变了过去那种各环节都按自己的计划组织生产，靠大量的在制品储备保任务、保均衡的做法，使社会需要的产品以最快的速度生产出来，减少储存，最终做到生产与市场需要同步。

2、生产组织方面，“以产品为中心”组织生产转变为“以零件为中心”组织生产

所谓“以产品为中心”组织生产，是指在整个企业生产过程中，各生产阶段之间的“物流”和“信息流”都是以产品为单位流动和传递的，各生产阶段内的“物流”和“信息流”则是以零件为单位流动和传递的。尽管生产一个产品，要把一个个零件设计出来，再把一个个零件加工出来，即实际工作是以零件为单位进行的，但它并不能改变整个生产过程以产品为单位的特性。也因为各生产阶段内部的单位口径不一致，产生了传统生产管理模式的特性。

现代生产管理要求“以零件为中心”组织生产，即整个生产过程中，从工艺设计、计划编制、生产组织实施等各个环节，都以零件为单位组织安排，它不仅在生产阶段内部“物流”和“信息流”的传递是以零件为单位,而且在各阶段之间的“物流”和“信息流”也是如此。这样，可使生产计划与生产作业计划成为“一揽子”计划，它克服了“以产品为中心”方式因其单位口径不一致造成的“物流”和“信息流”的割裂和脱节，使得生产计划和生产作业计划之间的信息传递无障碍，从而使各生产阶段之间及其内部的“物流”和“信息流”都能受控于统一的控制中心，即整个生产过程受到严格、有序的控制。

3、生产与运作管理手段，由手工管理转变为计算机管理

管理现代化的目标之一是手段的计算机化，办公自动化。目前，大多数企业处于从手工管理向计算机化管理的过渡时期，计算机还处于局部运用当中。比如：人事档案、劳动工资、材料库存和成本管理等单项管理。对于市场预测、决策、生产计划、生产作业计划的编制和控制、产品设计、工艺工装和产品的生产制造等方面，仍然没有普遍采用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工艺过程设计（CAPP）计算机辅助制造（CAM）、制造资源计划（MRPⅡ）、成组技术（GT）和柔性制造技术（FMS）技术等计算机管理的方法。

近20年发展起来的计算机集成制造系统（CIMS）技术，使企业的经营计划、产品开发、产品设计、生产制造以及营销等一系列活动有可能构成一个完整的有机系统，从而更加灵活地适应市场环境变化的要求。计算机技术具有巨大的潜力，它的应用和普及将给企业带来巨大的效益。但是，这种技术的巨大潜力在传统的管理体制和管理模式下是无法充分发挥的，必须建立能够与之相适应的生产经营综合管理体制与模式，并进一步朝着经营与生产一体化、制造与管理一体化的高度集成方向发展。

4、生产品种方面，由少品种、大批量转变为多品种、小批量生产

我国传统生产管理模式是“以产品为中心”组织生产，“以调度为中心”控制进度的管理方式，是与少品种大批量生产方式相适应的。但是时代发展到今天，一方面，在市场需求多样化面前，这种生产方式逐渐显露出其缺乏柔性，不能灵活适应市场需求的弱点；另一方面，飞速发展的电子技术、自动化技术和计算机技术等，使生产工艺技术以及生产方式的灵活转换成为可能。而当今的企业必须面向用户，适应市场，并依据市场和用户的需求变化进行不断地优化产品结构，最大限度地满足用户对产品品种、质量、价格与服务的需求，这也是市场经济高度发展的客观要求。可以肯定地说，多品种、小批量生产将越来越成为主流。

5、在管理制度上，由非制度化、非程序化、非标准化转变为制度化、程序化和标准化

我国企业的基础管理工作是一个薄弱环节，非制度化、非程序化和非标准化成为我国传统生产管理模式的特征之一。它反映在管理业务、管理方法、生产操作、生产过程、报表文件、数据资料等各个方面，特别是在生产现场：生产无序，管理混乱，“跑、冒、滴、漏”以及“脏、乱、差”等现象比比皆是。生产与运作管理的制度化、程序化和标准化是科学管理的基础，现代生产与运作管理要求是科学化的管理。在管理工作中，要完全按照各种规章制度、作业标准、条例等执行，一切都做到有据可依，有章可循，按制度办事，按作业标准操作，按程序管理。