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以日为鉴,中国化工将何去何从?

【精益管理网】    时间:2018-12-24   作者:流程工业   来源:流程工业  H - 小 + 大

日本的化工发展之路对于中国有何指导意义?中日化工发展又有何差异?未来中国化工路在何方?循着这三个问题,我们一起来深入了解中国化工的未来!

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似曾相识:

日本化学工业的发展

对我国有着现实的指导意义

以日为鉴,中国化工将何去何从?万字长文解读2019年化工布局!

不同国家间的工业化进程中存在着诸多的相似性,化工行业作为与国民经济息息相关的基础性行业,其发展历程大多遵循相似的逻辑。我们可以借助工业化国家在工业化过程中化工行业的结构变迁和各阶段的普适规律,来探讨对当今中国化工发展的借鉴意义。

在宏观经济前景不甚明朗的当下,我们从历史经验的角度出发,选取工业化完成时间最接近当代的日本,对日本化工行业战后的发展,特别是在经济进入转型期之后的发展脉络和结构性变化进行总结概括,由此得到日本化工行业转型升级的基本逻辑,并对中国化工行业中长期的发展趋势进行预测。

战后日本制造业结构跟随经济发展不同阶段,成功实现了三次转换:

  • 轻工业为中心向重化学工业为中心的转换;
  • 由重化学工业中原材料工业为中心向加工组装工业为中心的转换;
  • 以及由一般机械工业向高级机电一体化的机械工业的转换。

日本产业结构转变完整演绎了克拉克产业结构变化理论,一国的产业结构重心由第一产业向第二产业转移,再从第二产业向第三产业转移;

前一个转移即工业化过程,又深刻呈现为工业重心从轻工业向重化工业转移,重化工业上升到主导地位,也就是实现“重化工业化”,而重化工业的重心从材料工业向加工组装工业转移;

整个过程中产业中心表现为劳动密集型向资本密集型,再向技术、知识密集型产业转移的过程。

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日本重化学工业的发展

则可分为两个阶段

①1955—1964年,重化学工业通过替代进口、扩大国内市场为主得到壮大发展。

日本大量引进国外先进技术,完成了对国内设备的初步改进,进而以“投资拉动投资”实现了重化学工业的重装备化,各个部门的设备投资飞速增长。

传统基础产业,如钢铁、石化、电力工业都采用了现代化生产方式,电气机器、汽车的生产也逐步现代化,造船业和产业机械部门达到世界领先水平。

②1965—1973年,优势产业朝着大型化、国际化的方向发展,这一阶段设备投资和对外贸易成为经济增长的双引擎。

重化学工业化既是日本经济高速增长的重要结果,也是实现高速经济增长的重要原因;1968年日本超过联邦德国,成为仅次于美国的资本主义第二经济大国,重化学工业在工业生产中的比重也不断提高。

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70年代两次石油危机使日本严重依赖海外资源的重化学工业受到重创,不得不进行产业转型,而此时适逢以微电子、新材料、新能源和生物技术为代表的第四次科技革命的兴起,日本产业结构由资本密集型向高附加值的知识密集型转化。

1980年日本政府明确提出了“技术立国”战略。在这个阶段日本经济低速稳定增长,三大产业的GDP结构相对稳定;而日本产品的国际竞争力增强,出口快速增加,日本工业在国际市场上的攻势强劲,产品席卷欧美市场,加冕为名副其实的“世界工厂”。

此后,由于日本出口增长日益增大,日美贸易摩擦终迎来发,“广场协议”后日元升值使得制造业出口受到严重影响,日本国内的经济泡沫终在90年代初破灭,日本开始陷入长期的经济萧条。

尽管日本仍然拥有世界第二的闪耀光环,作为经济核心的日本制造业在世界上也仍占有重要位置,但其增长步伐缓慢乏力,日本经济进入持续结构调整阶段。

在参与国际产业分工的条件下,中国在今后中长时间尺度上的转型期面临和日本1970年代产业结构调整时类似的困境,如国内环境问题突现、国际贸易摩擦增大等。

日本在经济结构调整阶段发生的产业升级更替、结构变迁、组织变化,在一定程度上具有落后经济向发达经济形态转变发展的普适性,对中国产业升级,尤其是对化工行业这种作为制造业基石的中游行业有重要的参照价值。

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形似神异:

日式道路中国版复刻

但有所不同

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目前中国正处于工业化中期的重化工业阶段,正在向低能耗、高附加值的装配加工业,进而向知识密集型产业转换的过渡时期。

在资源、环境和贸易摩擦诸多压力下,中国在国际分工价值链中低附加值、低技术含量、低层次的地位难以持续,中国制造业也有向高附加值、高技术含量、高层次的产业升级的自发动力,但与日本道路形似神异的是,中国在产业升级的道路上无法完全放弃低端的轻工业和基础加工业。

传统经济理论认为在经济由起飞阶段向成熟推进阶段过渡中,工业向多样化发展,新的工业部门加速发展,老的工业部门停滞,新主导产业部门逐渐取代旧的主导产业部门。

如日本在战后初期,纺织工业作为主要工业部门,其本身得到很大发展在技术上达到了世界先进的水平,产品出口为发展重化工业积累了大量资金,但在重化学工业迅速发展起来,纺织工业就开始迅速衰落。

但中国的重工业化阶段是一个不完全同于过往先进工业国家的重工业化阶段,它既有国际先进工业化国家所具有的基本内容,又是一个具有“中国特色”的重工业化,即包含有浓厚农业色彩和极大的不均衡性,是一个新型的重工业化而不是主流理论所描述“经典”的重工业化。

中国特殊的城乡二元经济结构导致农业从业人数始终占相当大的比例,2013年以前一直是第一大就业产业,虽然2014年第二产业从业人数首次超越第一产业,但仍无法拉开差距,工业部门对农业劳动力的吸收仍显不足,城市化水平提升空间巨大。

而1978年以来,中国工业化主要以东部沿海地区重点展开,使得今天东部和中西部经济存在全方位严重差距,东部地区已进入工业化中后期阶段,而中西部地区还处于工业初级阶段。

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中国制造业的升级转型实质上特指的是东部沿海工业发达地区的产业结构调整,东部地区的产业转移并非如传统国际间分工向海外转移,而是向中西部内陆地区的转移。

中西部地区需要承接东部淘汰产业,实现经济起飞,转移农村就业人口,弥补和东部的巨大基础设施和城市化差距。

可见,中国在相当长时期内,传统轻工业和初级制造业仍有广阔的市场需求和发展前景。

中国东部地区发展电子信息产业、新材料、生物技术产业等新兴产业,而中西部地区发展纺织服装业等劳动密集型产业,甚至重化工业将是中国产业发展的可能前景。

中国制造业在国民经济中的首要位置在较长时空范围内可能都将保持不变,结构将同时包含轻工业,资本密集型和技术密集型工业,从中国东部沿海回溯中西部,将是一副完整的工业化进程倒叙画面。

3

以日为鉴:

新领域精细化学品和新材料

将是化工未来前进方向

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化学工业是国民经济的基础产业,为三大产业各种经济部门提供配套服务和产品;我们只有把化工行业放在整个国民经济这个宏观图景中,才能理解其转变发展的脉络。

在经济起飞阶段,化学工业作为重化工业的支柱性产业,是拉动经济发展的直接动力,基本和国民经济以及工业的增长呈同步关系。

在一国经济进入工业化后期,向成熟阶段推进后,重化工业转变为装备加工型工业结构,继而向知识密集型过渡,工业部门开始呈现多样化,同时第三产业逐步发展壮大;

在这种发展范式中,大宗基础化学品的需求增长随之趋缓,传统化工行业的技术装备、企业规模和产业形态也日益成熟,化学工业在工业中比重逐渐下降。

中国传统化工产业已经开始缓慢迈入相对衰落的阶段:2012年开始,中国工业增加值占GDP比重开始大幅衰退,代表了传统工业的衰落。而在传统工业中,化工产业的毛利占比在2012年开始显著低于营收占比,传统化学工业已经开始进入下行通道。

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中国石油和化学工业经过多年迅速发展,大多数产品产能快速增加,目前产品供应已由“整体数量短缺”转变为“结构性短缺”:技术壁垒较低的通用型产品,如纯碱、烧碱、氮肥、尿素、鞣料、颜料、通用塑料橡胶等产品,国内市场饱和,产品向国外输出;

而技术含量较高的高端化产品,如药品、特种塑料、橡胶以及细分领域的精细化学品等国内自给率不足仍需进口。虽然目前我国化工品仍处于贸易逆差状态,与外贸总体顺差相反,但近年来我国化工产品贸易逆差已经大幅收窄,2016年化工品贸易逆差为91亿美元,与2013年的278亿美元相比,已经收窄近70%,除药品外,其余化工产品总体已经呈顺差状态,国内大部分大宗化工原料市场已经趋于饱和。

日本在石油危机后,化工行业面临的困境是生产能力过剩,国内市场饱和,原料成本高昂产品竞争力下降导致国外输出受阻,在转型前夜日本基础化工品供应属于“整体过剩”;

中国当前化工行业所处阶段与日本转型期已经较为类似,大部分大宗化工原料市场已经趋于饱和,少数品种仍存进口替代空间。

对于少数仍然短缺的大宗化学品如PC、己内酰胺等,国内巨大的市场需求会推动上述产品产能的持续扩张,增加的产量可以替代进口产品的市场为目标。

不过,中国作为资源短缺国,石油和天然气等原料进口量逐年递增,化工产品成本直接受国际价格影响;在原材料成本上涨和国内市场需求趋于饱和的情况下,化工部分子行业在市场压力和国家政策推动下已经先期进入结构调整阶段,落后产能逐渐淘汰,产业集中度逐步提高。

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纵观日本化工产业的发展,可以发现,在石油危机后,日本基础化工品行业面临长期劣势,原油资源非可再生性注定其价格上涨长期趋势不可逆,发展中国家的新兴石化产业使得市场越发拥挤,原料成本增大和利润下降决定生产设施更新缺乏经济动力,设备陈旧和规模偏小愈加不可避免。

当基础石化工品生产发展受阻时,转入高附加值的精细化工和专用化学品领域成为日本石化企业发展的必然选择。精细化学品附加值较高,利润受原油价格影响较基础化工品小,且包括众多差异性强的子行业;

精细化学品应用领域广泛,接近终端消费市场,随着经济发展和社会消费水平提高,对各种新产品需求将不断涌现,市场规模会逐渐成长。

从日本化工行业的转型可以看出,相比较基础化学品产业,精细化工和专用化学品属于朝阳产业;而精细化学品生产工艺复杂,开发难度大,属于知识密集型产业,对新兴发展中国家有较大难度的技术壁垒,长期来看市场参与者数量有限,市场盈利前景良好。

精细化学品分为农药、染料、涂料、颜料、试剂和高纯物、信息用化学品、食品和饲料添加剂、胶粘剂、催化剂和各种助剂、化学药品和日用化学品、高分子聚合物中的功能高分子等类别。精细化率(精细化工产值占化工总产值的比例)既是代表化工行业产品结构,也是代表化学工业技术水平的一个标志,发达国家高达60%-70%,而我国尚在50%左右;

目前我国化工产业正处于由初、中级阶段向精细化工阶段过渡时期,传统大宗通用级产品占比将逐渐下降,高端产品将陆续实现突破,整体来看,我国化工行业将逐步打破结构性短缺局面。

中国精细化工行业分为传统精细化工和新领域精细化工。传统精细化工包括染料、有机颜料、无机颜料、助剂、农药及其制剂、涂料及其配套原料、染料和农药的配套中间体等行业在内,已形成比较完整的工业体系,部分产品向外大量出口;

新领域精细化工包括饲料添加剂、食品添加剂、表面活性剂、水处理化学品、造纸化学品、皮革化学品、油田化学品、胶粘剂、生物化工、电子化学品、纤维素衍生物、聚丙烯酰胺、气雾剂等产品,整体市场自给率已经达到80%以上。

中国精细化工产业虽具备了较大规模的生产能力,但产品结构以中低档产品为主,难以满足细分市场需求,以电子化学品为代表的高端市场精细化学品严重依赖进口。

而化工新材料一般是指:通用工程塑料,包括聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、聚酰胺(PA)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物(ABS);特种工程塑料,如聚砜(PF)、聚酰亚胺(PI)、聚苯醚(PPO)、聚醚醚酮(PEEK)等;特种纤维,如碳纤维、纺纶;以及有机硅材料,有机氟材料等。

化工新材料是汽车、电子、机械、通信、航空航天和国防工业等是现代工业和尖端科技必需的配套材料。

经过十二五的发展,国内化工新材料严重依赖进口的局面已经得到了一定程度的改善,至2015年我国化工新材料整体自给率为63%,大部分依赖进口的局面已经一去不复返。

不过某些品种依赖进口的情况依然较为严重,2015年我国工程塑料自给率为49%,高性能膜材料自给率为43%,而碳纤维自给率只有28.6%。十三五期间,化工新材料自给率将得到进一步提高。

据估计,到2020年,我国化工新材料整体自给率将达到80%以上,高性能树脂、工程塑料、高端聚烯烃塑料、特种橡胶、高性能纤维、功能型膜材料及电子化学品等产品目标消费量分别达到2986万吨、574万吨、1115万吨、557万吨、15万吨、61万吨及109万吨,目标自给率分别达到83%、76%、69%、80%、92%、75%及66%。化工新材料将在“十三五”大放异彩,引领化工领域的投资热点。

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确定中寻找成长

新材料领衔化工产业升级

以日为鉴,中国化工将何去何从?万字长文解读2019年化工布局!

行业发展理论表明,当行业发展到繁荣阶段后期(亦即成熟阶段的初期),企业数量众多、低水平重复、产能过剩将是一个普遍现象,随着成熟的深化,会出现一个行业拥挤、盈利下滑的阶段。

这一阶段发展到一定程度后,具有初始资本、资源、技术和经营优势的企业将逐步获取越来越大的规模和范围优势,并将这一正反馈持续推进。

最终,如果不考虑政府规制和区域分割因素,多数周期性行业将进入寡头垄断的相对稳定和高效状态,在这一过程中,龙头企业将获得成长为行业领袖与巨头的机会,而这一过程除了内生性的产能扩增之外,还包括并购整合、国际化、产品升级和相关多元化四大手段。

根据行业周期运行,结合当前化工行业的走势,化工行业即已经走到第三库存周期后端,也就是已经进入破局时代,破局阶段所处的特点就是产业格局变动、新兴需求崛起、环保精细领衔。

因此,中国正处于破局时代,新材料正领衔产业升级,面板、半导体等加速国产化,相关国产化工新材料技术壁垒不断突破,迎来绝佳的替代机会;受政策面(2012年国务院发布《节能与新能源汽车产业发展规划》)以及绿色环保驱动,我国新能源汽车2016年、2017年销量连续两年超过全球新能源汽车销量的一半,新能源汽车板块加速催化,上游相关材料迎来需求暴增。重点推荐电子化学品、OLED和锂电材料等相关材料板块。

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芯屏崛起,国产加速

液晶面板起国产化大潮

在国家政策的大力支持下,我国面板行业逐渐发展起来,2010-2017年,我国面板行业经过了快速扩张期,目前,我国大陆面板产能约占到全球的三分之一。

虽然基数不断扩大,但未来随着高世代线的不断上马,我国面板产能仍将快速增长,预计2017-2020年,我国面板行业产能增速仍将保持在25%左右,预计到2020年,我国面板产能将比2017年再翻一倍有余。

从2017年的面板产能占比情况看,京东方为国内绝对龙头,占据总产能的46%;到2020年,随着惠科8.6代线和11代线,中电熊猫8.6代线、鸿海6代线及10.5代线的投产,上述三系厂商的产能将分别提升至2308、2287、1270万平米,占据国内产能份额将分别达到13%、13%、7%,因投产存在一定不确定性,加之中电熊猫和鸿海2020年预期产能极为接近,届时中电熊猫与鸿海将角逐国内第三把交椅,而行业第一和第二仍分别由京东方、华星光电稳坐。

液晶面板国产化大潮下,重点推荐国内液晶材料龙头飞凯材料(持续受益国产混晶替代,单晶产能逐步扩产)。

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全球PCB行业复苏

重心向中国转移

2017年全球PCB行业产值重回增长通道。从全球整体PCB行业发展来看,2012-2016年是行业发展的停滞阶段,期间全球GDP在3%-3.5%之间波动,受其影响,电子产业的增长也比较缓慢。

2017年受益于下游电子消费品市场回暖,全年PCB行业总产值达到552.77亿美元,同比增涨1.97%,重新进入上升通道。根据Prismark预测,2022年全球PCB产值有望达到760亿美元,2017-2022年行业CAGR将维持在3.2%左右。

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PCB产业重心向中国大陆转移。由于我国大陆地区突出的成本优势以及上下游产业链配套逐步完善,近年来全球PCB行业重心逐步向我国大陆地区转移。2017年全球行业总产值达到552.77亿美元,2008-2017年行业全球复合增长率为1.50%。

从具体国家和地区来看,过去十年欧洲、美洲以及日本产值均有不同程度下降,复合增长率分别为-5.70%、-5.17%、-7.42%;亚洲(除中国大陆和日本)的复合增长率也低于全球平均水平,为1.32%;与其形成鲜明对比的是,过去十年中国大陆PCB行业保持高速增长,行业产值复合增速达到7.19%。

2017年中国PCB行业产值达到280.93亿美元,在全球的占比从2008年的31.11%上升到目前的50.82%。另外,中国PCB行业上市公司的数量也从十年前的6家,上升的现在的26家,也从侧面证明了近年来中国PCB产业取得快速发展。

全球PCB产业复苏,重心向中国大陆转移的情况下,重点推荐历史底蕴深厚的PCB化学品龙头光华科技以及PCB光刻胶相关产品底蕴丰厚的光刻胶化学品龙头强力新材。

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集成电路产业正在

加速向中国大陆转移

2011-2017年国内集成电路制造业销售额的复合增长率达到20%,2017年销售额达到1448亿元。随着中国成为世界最大的电子产品生产基地,半导体制造业的中心正在向中国内地转移。

根据国际半导体设备与材料产业协会(SEMI)发布的报告,在产能建设上,目前全球处于规划或建设阶段,预计将于2017年至2020年间投产的半导体晶圆厂约为62座,其中26座设于中国,占全球总数42%。

集成电路产业加速向国内转移的情况下,重点推荐电子化学品相关标的雅克科技(大基金参股第一家电子化学品材料类公司)、上海新阳(半导体材料龙头,电子电镀、电子清洗为两大核心技术;参股公司300mm大硅片2018年底产能将达10万片)、江化微、晶瑞股份(湿电子化学品龙头)。

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国内OLED面板迎密集投产期

上游材料市场空间迅速扩大

有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode, OLED)又称有机电致发光显示器,是自20世纪中期发展起来的一种新型显示技术。在外界电压的驱动下,由电极注入的电子和空穴在有机材料中复合,并将释放的能量传递给有机发光材料,后者受到激发从基态跃迁到激发态。当受激分子从激发态跃迁回基态时将释放光子产生发光现象。

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OLED具备易于柔性化、显示效果出众、环境适应能力强、低功耗、理论生产成本低等特点,使其成为取代LCD的下一代显示技术。

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OLED材料行业位于整个OLED产业链的上游。由于OLED面板与LCD面板相比,显示原理出现了根本性的改变,因此在OLED面板取代LCD面板的过程中,OLED材料将迎来巨大发展契机,对于OLED发光材料来说尤其如此。

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中小尺寸屏方面,2017年随着苹果对OLED屏的引进,众多手机厂商如华为、oppo、vivo、小米等纷纷跟进,OLED中小屏渗透率直线上升,IHS预计2018年OLED渗透率为45.7%,2019年将超过50%,至2025年将达到73%。

大屏方面,OLED电视出货量增长异常迅猛,从2014年的不足10万台增长到2017年的150万台,年均增速400%,预计2018年仍将保持65%左右的增速,至2024年出货量将达到1250万台。

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由于OLED优势明显,主流面板厂商均有布局,近年逐步进入全球OLED面板新增产能的密集投产期。据我们的统计,全球OLED面板产能将由2017年的862万平米增长到2021年的3142万平米,年均复合增长率约38%;全球OLED面板出货面积将由2017年的497万平米增长到2021年的2042万平米,年均复合增长率42%。

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我国OLED面板企业位于国际第二梯队,在资金和国家政策的大力支持下,我国OLED行业发展迅猛。据我们统计,国内OLED面板产能将由2017年的91万平米增长到2021年的1735万平米,年均增速109%;出货面积将由2017年的8万平米增长到2021年的434万平米,年均增速173%。

不论从产能还是出货量的角度,2017年国内OLED存量市场仅仅九牛一毛,待国内大量新增产能放量后,整条OLED产业链将迎来海阔天空。

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OLED面板产能的快速释放将带来OLED终端材料需求的迅速增加,我们结合OLED面板的出货面积、柔性屏占比、柔性屏和刚性屏的成本及成本组成,估算了全球及我国OLED终端材料的市场空间。

至2021年,全球OLED终端材料市场空间将达到219亿元,2017-2021年均复合增长率27%;我国OLED终端材料市场空间将达到44亿元,2017-2021年均复合增长率为153%。

我国OLED终端材料市场空间显著高于全球平均,本土厂商有望发挥区位优势实现终端材料的进口替代,重点推荐主攻OLED终端材料的万润股份、强力新材以及国内蓝光中间体龙头濮阳惠成。

以日为鉴,中国化工将何去何从?万字长文解读2019年化工布局!
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国六落地,催化剂需求提前放量

重型车国六标准落地,

蓝天保卫战重点区域提前实施

2018年6月28日生态环境部发布了关于国家污染物排放标准《重型柴油车污染物排放限值及测量方法(中国第六阶段)》的公告,简称重型车国六标准。

国六排放时间表随之出台,分6a和6b两个阶段实施,部分地区率先开始实施新标准。国6a燃气重型车、城市重型车和所有重型柴油车将于2019年7月1日、2020年7月1日和2021年7月1日陆续实施此标准;国6b燃气重型车和所有重型车将于2021年1月1日和2023年7月1日陆续实施完成。

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与此同时,国务院印发《打赢蓝天保卫战三年行动计划》,要求国家重点区域率先实施国六标准,其中大气污染防治的重点区域有京津冀及周边地区、长三角地区和汾渭平原。在这些地区国家采取补偿和监管手段,调控机动车的淘汰,推进国六标准的顺利实施。

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此前,2016年12月23日环境保护部与国家质量监督检验检疫总局联合发布《轻型汽车污染物排放限值及测量方法(中国第六阶段)》,简称轻型车国六标准,部分城市提前开始实施该标准,其他地区国6a轻型车和国6b轻型车分别于2020年7月1日和2023年7月1日陆续实施国六排放标准。据测算,重点区域机动车销量占全国销量比例约69%,国六标准带来的技术升级需求将提前放量。

排放标准大幅趋严

沸石分子筛与蜂窝陶瓷需求大增

2013年9月17日,环保部发布《轻型汽车污染物排放限值及测量方法(中国第五阶段)》,即俗称的“国五标准”,2018年1月1日全国机动车全面实施了国五排放标准。与国五标准相比,国六标准对污染物的限额普遍趋严1倍有余。

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由于排放标准相对国五大幅趋严,国六标准下,汽油机和柴油机的尾气催化净化系统都将迎来变革,催化剂相关产业将出现大量需求。

沸石分子筛:国六标准实行后,此前使用钒基SCR的柴油车必须更换为沸石SCR,重型柴油车以每辆车4.875kg用量估算(重柴平均排量以13升计,SCR催化剂整体体积以排量2.5倍计,沸石用量以每升催化剂150g计);

轻型柴油车以每辆车1.125kg估算(轻柴平均排量以3升计,SCR催化剂体积为排量的2.5倍,沸石用量150g/L)。综合计算得到,全球2017年沸石需求量约1.2万吨,至2021年全球欧六及以上柴油车尾气治理市场的沸石产品市场容量至少为2.69万吨;而国内由于国六标准的陆续实施将直接产生约7144吨的纯增量。

蜂窝陶瓷:主要用作催化剂载体,蜂窝陶瓷表面涂覆沸石分子筛,后者再负载贵金属催化剂。国六标准下催化剂用量大增,带来蜂窝陶瓷需求量增加,非国六标准车辆蜂窝陶瓷用量以平均排量15L的1.4倍计算,即21L;由于国六标准下加装DOC、DPF及ASC,而上述三者都需要使用蜂窝陶瓷,同时PEMS检测使催化剂用量增加,保守估计假设单车用量翻倍,即单车42L。

依上述假设分别计算轻型车和重型车蜂窝陶瓷用量。全球蜂窝陶瓷需求将由2017年的3.4亿升增长至2023年的6.3亿升,年均增速11%;国内蜂窝陶瓷需求将由2017年的约0.58亿升增长至2023年的约1.72亿升,年均增速20%。

国六催化剂需求提前放量的条件下,重点推荐沸石分子筛龙头万润股份(庄信万丰核心供应商,当前产能3350吨,2019年增量2500吨,另有长远规划7000吨)、蜂窝陶瓷龙头国瓷材料(打造从氧化铝、铈锆固溶体、蜂窝陶瓷载体和分子筛的完整汽车尾气催化剂材料版图)。

印刷新术,环保油墨发展正当时

环保严格,油墨市场面临变革

作为日常生活中最常见也最容易被忽略的事物,包装品正在面临一场深刻的变革。目前软包装以6000亿的市场规模占据了整个包装行业的15%。

在中国,2017年软包装的市场规模1000亿,占整个包装产业的24%。用于包装品印刷的油墨大类产品(可以统计到的年销售规模在2000万以上的企业)产量74.2万吨,油墨消耗量73.2万吨,工业总产值约171亿,销售收入178.8亿元。

市面上所采用的油墨技术中,占比最大的是凹印油墨,主要应用于软包装的印刷,其次是胶印油墨,主要用于书本和杂志的印刷。在油墨印刷中会产生大量的VOC(挥发性有机物),2017年包装印刷行业总VOC排放量大约100-200万吨,其中塑料彩印软包装估计80-120万吨。

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2013年9月12日发布的《大气污染防治行动计划》中,包装印刷行业已被国家列为VOC减排的重点行业,“十三五”挥发性有机物防治工作方案要求包装印刷行业排放总量减少30%以上,重点地区减少50%以上。

2018年1月1日开始实施的《中华人民共和国环境保护税法》中虽然VOC不在环境保护税征收范围,但中央所采取的政策是逐步将污染物纳入计税科目,因此油墨市场在可预见的未来亟需一场变革。

UV油墨:新型高效环保油墨

UV油墨是辐射固化材料中一个很重要的应用品种。其特性是在一定波长、能量的紫外线照射下,UV油墨中的光引发剂与感光性低聚物、感光性稀释单体聚合,瞬间发生交联反应,从液态转变成固态,形成网状干燥皮膜。

UV油墨以其高效、适应性广、经济、节能及环境友好等特点,正在加速取代传统溶剂油墨。我国UV油墨市场增速近年来持续位于10%以上,但2015年产量仅4.83万吨,在全部油墨中占比仅约7%,发展空间仍然巨大。

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UV-LED:UV油墨发展的新阶段

UV-LED固化是指用LED发出的光使油墨、油漆、涂料、浆料、胶粘剂等流体转变为固体,它主要依靠光照射激发光引发剂,进而促使流体中所包含的单体和预聚物通过聚合反应结合,形成硬化的膜层。

同UV油墨相比,UV-LED油墨有以下优点:

(1)耗电少,只需要UV油墨1/4的电能消耗;

(2)适用性广,可用于塑膜等耐热性差或热敏感承印材料;(3)寿命长,光源元件寿命约为UV光源元件寿命的12倍;

(4)效率高,可做到瞬间开启或关闭,无需UV油墨所必需的预热及降温时间;

(5)环保,不产生无臭氧,无需再安装捕捉和焚化设备来消除臭氧的危害。

由于传统UV油墨的光引发剂针对UV汞灯设计,属于广 谱光引发剂,虽然感光波长范围较大,但在UV-LED发射波长范围内吸光度不足够高,加之UV-LED功率相对传统UV汞灯低,且波长较长能量较低,因此固化速率相对汞灯UV体系慢,提高固化速率是目前UV-LED油墨的关键技术难点。为解决这一问题需要专门针对UV-LED固化工艺技术研制新型高灵敏光引发剂及与其搭配的树脂、单体、预聚物等材料。

油墨新技术市场广阔,布局蓝海未来可期

据市场研究公司TechNavio预测,2015-2020年全球UV-LED技术年均复合增长率将达到39%,其中亚太地区39.31%,增速最快;欧洲、北美市场增速分别为39.29%和39.14%。另一市场调研机构Yole预测,全球UV固化光源中UV-LED市场份额将由2015年的21%增长到2021年的52%。

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以2015年市场规模计,国内UV油墨市场规模约34亿元。全部油墨市场方面,2015年全部油墨总产量约71万吨,由于传统溶剂油墨约60%重量在干燥后挥发,故全部油墨干重约30万吨,假设其中30-50%被UV-LED油墨取代,则对应UV-LED油墨重量9-15万吨,以12万元/吨售价计,市场规模约108-180亿元。

在环保政策推动和国外更新换代拉动下,预计未来油墨技术换代速度将会加快,油墨技术的国内市场还处于蓝海,重点推荐技术积累雄厚、全面布局UV-LED油墨的强力新材和UV光引发剂全产业链一体化,持续扩能高增长的扬帆新材。

锂电回收:

新能源汽车产业发展迅猛,

动力锂电回收势在必行

近年来我国新能源汽车产业迅猛发展。我国的新能源汽车产业在2011年左右逐渐起步,2013至2015年间伴随着普惠式补贴政策的出台,行业迎来爆发式增涨,2014、2015年新能源车销量增幅为323.78%、342.86%,近两年增长速率逐步稳定,但也保持在50%以上。2017年,我国新能源车产量为79.4万辆,销量达到77.7万辆。

预计2020年我国新能源汽车年产量达200万辆。2017年4月,工信部、国家发改委、科技部三部委共同印发《汽车产业中长期发展规划》。

明确提出“预计未来10年我国汽车市场仍将保持适度稳定增长,到2020年新能源汽车产量达到200万辆,到2025年新能源汽车产量达到700万辆”的市场预测。预计2018-2020年新能源车的产销量将以就保持在40%-50%的增长速率。

2023年动力锂电回收市场有望突破400亿元。总体来看,锂电池的理论使用寿命在8-10年不等,但由于动力电池发展初期技术尚未成熟等因素的影响,电池的实际使用寿命很难达标。

根据《动力电池回收利用行业报告(2018)》对于企业质保期限、电池循环寿命、车辆使用工况等方面综合测算,2018年后新能源汽车动力蓄电池将进入规模化退役阶段。

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