精益管理的起源发展

精益管理的起源发展

要了解精益管理的产生背景，就得了解一百年来生产方式的变革历程，了解工业革命的象征——汽车业的生产方式变革。

20世纪初，以美国福特制为代表的大批量生产方式揭开了现代社会化大生产的序幕，其倡导标准作业、专业分工、批量流水等原则，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，淘汰了效率低下的单件生产方式。大批量生产方式替代单件生产方式被称为第一次生产方式革命。

第二次世界大战以后，社会进入了市场需求多样化的新阶段，要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日渐明显，大批量生产不能灵活适应市场需求多样化，靠增加批量降低成本的方法不再使企业真正获益，企业必须寻求多品种小批量条件下的生产方式。

面对市场需求多样化趋势，日本丰田汽车公司积极探索，历经二十余年，终于在20世纪70年代末形成了独特而神奇的丰田生产方式。在上世纪80年代日本的汽车制造业战胜美国之后，丰田生产方式随后被管理专家深入研究并称为精益生产（LeanProduction），精益生产被誉为“改变世界的机器”，精益生产开始风靡全球。精益生产是多品种、小批量生产条件下高质量、低成本的生产方式，精益生产已是多品种小批量条件下生产方式变革的方向。精益生产取代福特制，成为第二次生产方式革命。

表1-1 单件、大批量、精益生产方式的比较

丰田汽车公司在1937成立的时候，只是个年产量只有4000辆的手工作坊式的工厂，整个日本汽车市场都是美国的通用和福特的天下。尤其是在1949年，日本转入战后经济恢复期，丰田更面临着极大的生存危机，当时日本汽车业的劳动生产率还不到美国的九分之一。但是丰田生产方式的创始人丰田喜一郎认为，并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在严重的浪费和不合理现象，只要消除了这些现象，劳动生产率就应该成为现在的10倍。从此，丰田走向一种彻底消除浪费，创造价值之路。

这种理念就是以后发展成的最具革命性的生产管理方式：丰田生产方式。到了1982年，与美国通用汽车相比，劳动生产率的比例完全颠倒过来了，这一年，通用人均生产6辆汽车，而丰田却达到了55辆。人均利润通用汽车是1400美元，而丰田汽车人均利润达14000美元。现在的丰田继续保持着良好的发展势头，2006年的赢余高达140亿美元，比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益管理。

推行精益生产方式可以使企业实现下列目标：① 在制品数量及其占用资金降低50％；② 产品质量损失降低30％以上； ③ 订单交货期缩短三分之一以上；④ 设备故障停机率比目前减少30％； ⑤ 生产耗用工时比目前降低10％～30％； ⑥ 人员减少30％，厂房占用面积减少30％～50％； ⑦ 管理干部素质提升到同行业先进水平，员工士气明显提升。—— 《改变世界的机器》《丰田精益生产方式》