设备定修管理概述

设备定修管理概述

一、设备定修的定义

设备定修是指在推行设备点检管理的基础上，根据预防维修的原则，按照设备的状态，确定设备的检修周期和检修项目，在确保检修间隔内的设备能稳定、可靠运行的基础上。做到使连续生产系统的设备停修时间最短，物流、能源和劳动力消耗最少，是使设备的可靠性和经济性得到最佳配合的一种检修方式。

二、设备定修的特征

根据点检定修管理的内涵和设备定修的定义，与传统的计划检修相比照，设备定修有以下的特征。

1) 设备定修是在设备点检、预防检修的条件下进行

设备定修是为了消除设备的劣化，经过一次定修使设备的状态恢复到应有的性能，从而保证设备可连续不间断、稳定、可靠运行，达到预防维修的目的。

同时也明确提出定修项目的确立是在设备点检管理的基础上，要求尽量避免“过维修”和“欠维修”,做到该修的设备安排定修，不该修的设备则要避免过度检修，逐步向状态检修过渡。

2) 设备定修推行“计划值”管理方式

a)对停机修理的计划时间，力求达到100％准确，即实际定修时间不允许超过规定时间，也不希望提前很多时间。

b)定修项目的完成也追求100％准确，减项和增项同样不好。如果每次定修有很多项目不是预先设定的项目，那就算不上是按照设备状态来确定检修。

c)上述计划值的制定是基于各级设备管理人员（包括设备主管、专工、点检员）日常工作的积累，要求计划命中率（准确率）逐步有所提高。

点检定修制强调工作的有效性，要求制订的计划值符合客观实际情况，计划命中率（准确率）的高低反映了各级设备管理人员的综合工作水平，有的企业将计划命中率作为衡量员工工作的一个标准。

3) 定修项目的动态管理是设备定修的主要特征

点检定修制明确将PDCA的工作方法贯穿于设备的全过程管理，对每一个定修过程要认真记录修前、修后的设备状况，对劣化部位及相应的预防劣化的措施记录在案。除在日常点检管理中跟踪检查外，在下一次定修时要进行总结，并在此基础上提出相应意见，不断的完善设备的技术标准和作业标准，修改相应的维护标准和点检标准，达到延长检修周期和零部件寿命的目的，也称为设备的持续改进。

4) 设备定修要求所有检修项目的检修质量受控

点检制强调设备在运行期间的受控外，还要求在检修期间的所有检修项目的检修质量受控。要求每一个点检员参与检修现场的检修质量确认，点检定修管理导则规定了“三方确认”和“两方确认”，即对重大安全、质量问题，点检员要到现场进行确认。目前对检修质量的监控，普遍采用监控质检点（H、W点）的做法，其中H点(HOIDPOINT）为不可逾越的停工待检点，W点（WITNESSPOINT）为见证点。

5) 设备定修要求使设备的可靠性和经济性得到最佳的配合

设备定修除了使设备消除劣化、恢复性能以外，还要兼顾经济方面的要求，一般说来应考虑下列问题：

a)通过点检管理和状态诊断，在掌握主设备准确状态的基础上，合理延长主设备检修间隔（改变年修模型），是设备点检定修追求的主要目标。

b)通过点检管理在掌握设备状态的基础上尽量减少过维修项目。

c)年度检修中更换下来的可恢复使用的部件的修复。

d)改进工艺和作业标准，降低原材料、备品配件、能源的过度消耗。

e)合理安排人力资源，使日常修理和定期修理的负荷均衡化。

f)减少和降低设备定修在备品配件、原材料、能源库存上的资金占用。