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精益改善:探寻生产问题的产生源头

【精益管理网】    时间:2017-06-01   作者:精益管理   来源:华安盛道  H - 小 + 大

精益改善:探寻生产问题的产生源头

企业在解决具体问题时,往往抱着有火灾就先灭火的心态,而没有探寻生产问题出现的根源,没有采取有效的方法防堵根本性的问题。这样,常见的后果便是导致企业本身生命力的慢慢被耗损掉,直至陷入困境。

因此,在生产现场遇到问题时,要透过表面现象去寻找背后隐藏的更深层次的根本性问题,然后有效地分析问题产生的根源,思考解决生产线问题的手法如何运用。这需要从整个流程的运作上着手,然后逐渐细化到每一条生产线的每一道工序以及每个生产人员等。

在发现、分析和处理问题时,管理人员需要判断真正的核心问题点。工作中的冲突来源通常来自于运作的不顺畅或流程运作的不够合理。寻找问题产生的源头时,一般要经过以下的步骤:界定、衡量、分析、改进与控制(DMAIC)。

1.界 定

在遇到问题时,首先要界定问题。例如,企业在约定的交货期却无法发货和完成对客户的时间承诺。在这种情况下,企业的管理者首要的任务就是去界定问题点究竟出在哪里。另外,界定问题点的目的并不是要将责任推卸给某一个部门。寻找替罪的部门,对寻找问题的根源没有任何的帮助。

企业的管理人员在分析问题来源的过程中,可能涉及到相当多的部门。因此,界定问题绝对不是要界定责任,而是为了彻底寻找问题产生的根源,从而为下一步更好地衡量、分析和解决问题打下坚实的基础。

2.衡 量

界定问题之后,根据调查所得到的数据,必须对这些数据进行衡量,衡量整个生产过程中的每一个部门在处理事情上的作为。例如,企业在进行合同评审时,需要在合约审查上花费相当多的时间,寻找足够的参考资料,评估对客户的承诺是否值得信赖。

另外,在安排生产日程时,要仔细审定是否存在标准的数据、工时,以及生产日程安排后的合格率究竟能达到多少。现场达成的合格率,是与设备故障、材料供给情况等因素密切相关的。经过衡量后,再进行认真统计和分析数据,最后才能发现根本的问题主要是设备故障还是材料供给不足。

3.分 析

当真正清楚了问题点的核心所在时,企业才能针对核心的问题进行专门、细致的分析。例如,企业交货期的延误有可能是因为材料供应商本身的交期延误,相应地造成了企业的生产线上的延误,从而最终导致企业的销售人员对客户所做的承诺的延误。这样,企业在处理问题时,才能更有针对性。

因此,对问题的分析,尤其是对核心问题的分析这一步骤是必不可少的,因为它决定了解决问题的方向,也直接影响到解决问题的效果。

4.改进与控制

只有分析真正触动到问题的核心点时,才能卓有成效地帮助企业的相关管理者彻底找出完善的整改计划,或找到一种协助供应商与企业进行有效沟通的方法。这对于保证产品的及时供货和提高公司的信誉是非常有利的。
在实施了有效地改善措施之后,事情并不是到此为止了。还需要将所做的有效措施进行标准化,把应做到的事情都分别按步骤地逐个记录下来,并要求每个部门都严格地按照这种方式运行,同时要求供应商也同样按照这样的方式运行。这样,企业才能出色地控制问题点。

 

DMIC改善流程

流程改善的目的是为了消除流程中的不合理、不顺畅和不节约的部分,提高产品和服务的质量,提升客户的满意度,从而获得更大的收益。流程改善的方法有DMIC方法,其涵义为:界定核心流程(Define)、评估和监控问题(Measure)、分析关键原因(Analyze)、改善问题(Improve)和控制(Control)。

◆Define:界定核心问题

流程改造和组织重组时,要思考企业各部门之间的关联性,因此首先要界定核心问题。以流程的观点确认核心的问题点。

◆Measure:量评和监控问题

界定出核心问题后,应注意追踪核心问题的发展情形,调查问题点究竟是从哪个阶段或哪个部门开始产生的,评估问题的来源。

◆Analyze:分析关键原因

80/20原则表明,绝大部分的问题可能都集中在某几个运作流程,其产生原因也是相对集中的。只要能真正分析出关键原因,排除主要问题后,其它的问题也就容易处理了。

◆Improve:改善解决关键问题

分析得出问题产生的关键原因后,就能有针对性地提出有效的改善措施,将问题所带来的不良影响降低到最低的程度。

◆Control:确保绩效受控

流程的改善是一个长期持续的改善过程,必须加强对流程改善后的监控,用标准化的技巧来确保指标绩效处于最佳的受控状态,进而确保整个运作流程的流畅。

 

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