价值工程：VA/VE的十大思考方向

价值工程：VA/VE的十大思考方向

1.  一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”.

2.  由两大领域下手:目的与手段.

3.  除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)

(1) 三呆:不节省、不合理、不均一

(2) 三K:脏乱、危险、吃力.

(3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术

(4) 三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案

(5) 三化:标准化、专业化、简单化.

4.  应用改善四原则、改善四方向于管理四循环.

(1) 改善四原则:消除、合并、重排、简化

(2) 改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状

(3) 管理四循环:计划、实施、确认、处置

5.  五五问法~5W2H与5Why

(1) 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much

(2) 5Why:丰田5个为什么

a.为何要这么做?

b.为何要使用现行的机械?

c.为何要在此处进行这项工作?

d.为何要依现行的顺序去做?

e.为何要做成这个样子?

6.  六大目标：PQCDSM

产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、安全(Safety)士气(Morale)

7.  思考七个问题来消除七大浪费:

(1) 七个问题:

a. 它是什么?

b. 它的机能是什么?

c. 它的成本是多少?

d. 它的价值是多少?

e. 有哪些方法可以达到对象的机能?

f. 新方案的成本是多少?

g. 新方案能满足要求吗?

(2) 七大浪费:

a. 制造不良的浪费

b. 制造过多的浪费

c. 加工的浪费

d. 搬运的浪费

e. 库存的浪费

f. 动作的浪费

g. 等待的浪费

8.  八个改善着眼点:

材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购

9.  九点查检表(Osborne查检表)

(1) 替代(Substitute)

(2) 组合(Combine)

(3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt)

(4) 修正(Modify)

(5) 扩大(Magnify)

(6) 缩小( Minify)

(7) 有无其它的使用方法(Put to other use)

(8) 重排(Rearrange)

(9) 相反(Reverse)

10.成功的十大关键因素(KSF)

(1) 高阶主管必须真心投入与支持.

(2) 负责执行的人必须得到上级的授权.

(3) 执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.

(4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down),而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up)

(5) 推动小集团活动培养自动自发的精神

(6) 建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.

(7) 与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.

(8) 采跨机能(Cross-function)的组织.

(9) 各单位良好的互动人际关系.

(10)  强调并落实VA/VE教育训练.